本报讯（记者沈海洲 黄 微）“当日任务数215、当日提醒数16599，当日报工数160……这些即时数据采集自每一台注册的机床。”3月28日，黄岩智能模具小镇一幢办公楼里，“模来模往”项目总监奚领德打开“汉德云模塑工业互联网平台“的主页介绍。

据悉，该平台目前已有3000多个活跃用户，每日产生的提醒数达到5万多个，通过联云上网，打通了模具产业链上下游资源对接渠道，不仅服务台州本土的模具企业，还覆盖到东莞、宁波、昆山等全国主要模具产业集聚区。

黄岩被称为”模具之都“，目前已形成了中国模具产业功能最齐全、专业化程度最高、配套体系最完善的产业链。经过20多年迭代发展，模具行业的数字化从最初的OA、CAD、CAM、ERP、MES，不断进化为全产业链模具协同制造系统，产业大脑已初步形成规模化应用。

去年疫情期间，用于口罩熔喷布生产的模头需求剧增，面对井喷般的订单，挤出模具龙头企业精诚模具公司产能严重不足。模具工业互联网平台通过实时管理和调度，准确掌握企业需求，为企业云匹配服务提供决策依据，一周内完成对接400家加工企业（户）、1000多台数控机床。全国各地上千台数控机床日夜开工，相互协作，超常规地完成700多副模具的加工任务，占了国内高端熔喷布模头80%以上。

黄岩区经信科技局总工程师王奋远说，若是没有工业互联网助力，在这么短时间内组织如此大规模的柔性制造几乎是不可能的。

模具工业互联网建立在发达的产业链基础之上。目前，台州模具行业机床数控化率达85%以上，高于全国平均水平10个百分点；五轴加工中心300多台，占全省该类装备的50%以上；拥有配套工业机器人、机械手近8000台。同时，模具制造工艺复杂，工期漫长，产业链上下游之间的相互协作一直存在，随着物联网、云计算等技术的兴起，专门服务模具产业的工业互联网平台也应运而生。

“通过网络，模具制造找到了上下游协作伙伴，机床设备找到了加工业务，资源实现了高效对接。模具加工的机床价格昂贵，如果全年都在满负荷运转，企业的效益就高，所以企业对数字化改造的主动性很高。”奚领德说。

从去年开始，黄岩加快数字化赋能模具产业步伐，将本地已有的天网网络、墩盛科技、信达讯等5家数字化服务公司进行整合，建立集5G、物联网、云计算平台等数字化基础设施资源于一体的哇数科技股份有限公司，为模具企业提供一站式产业数字化解决方案。在此平台上，模具产业大脑已形成“4+1”功能矩阵体系，即决策预测、产业生态、云端应用、共性技术和独立的安全架构体系。

通过模块架构，模具行业工业互联网构建起产业的“智慧大脑”：在产业链前端，为模具企业提供“云发布”“云设计”服务； （下转第二版）

（上接第一版）在产业链中端，为数字工厂提供“云管家”服务，并在机器、工单、工艺流程等上云流程中进行“云加工”，实现上下游资源的无缝对接。据统计，该管控使生产成本降低10%，生产周期缩短20%，订单准时交付率提高5个百分点，质量合格率提高5-10个百分点。在产业链末端，应用区块链技术，为模具加工过程的末端阶段中产生的废液进行“云回收”，提供集中无废处理服务。目前，台州运用区块链技术为2334家模具企业提供服务，200多吨废油得到回收循环利用，累计转移危废物7800吨，市场处置成本降低70%，处置效率提高47%。

王奋远介绍，黄岩的模具“产业大脑”已经初具规模，接下来要政企共同发力，实现系统集成优化、迭代升级。计划在2021年，基本完成搭建政府侧数据仓，实现与企业侧数据仓有机连接；2023年完成模具产业大脑中枢神经系统迭代；2025年实现全国模具企业服务全覆盖。