本报讯（记者王恩兴）自动检测，自动归类……近日，记者在浙江精力轴承科技有限公司的数控车床车间看到，偌大的车间里，机器轰鸣，却没有几个工人。虽然人少了，但是生产效率却更高。

数字化改造，为企业带来了用工减少、劳动强度降低，也带来了生产效率和稳定性的提升。“我们公司通过设备物联提升管理效能，机器待机时间缩短了18%，每日的生产量却提升了15%。”浙江精力轴承科技有限公司副总经理蔡盼介绍，智能数控车床不但会自动检测和记录轴承的参数，还能通过外观检测和视觉成像，将不合格产品“踢”出生产线，基本实现从生产到装配自动化。

隔壁的数控磨床车间里，技术人员只需要站在车间的大屏幕前，就可以实时监控接入工业物联系统的200条生产线的生产数据。

数字赋能，制造业更智能。近年来，路桥区在全省率先将区域级工业互联网平台升级为“一张图分析、多维度监测、智能化预警”的区域工业大脑，既为中小企业提供“标准化、通用型、低成本”的数字化转型解决方案，也为地方政府监测协调工业经济和服务企业增添助力。

去年，路桥区的台州工业互联网服务平台入选国家大数据产业发展试点示范项目，370家工业企业实现标准化设备物联，启动培育设备物联深度应用示范企业10家。

与此同时，该区强化政策扶持，研究出台工业互联网应用评价标准、数字化车间认定标准，每年评选一批典型企业，树立标杆、予以奖补，鼓励企业开展工业互联网创新实践。

去年11月份，八环科技集团股份有限公司新厂区投用后，新建了一个试验中心。过去，每台试验机都要专人操作，且设备之间的数据无法实现共享，数据的采集和故障的排查需要花费大量时间。如今，员工通过大屏幕，就可以实时了解长兴、海宁、路桥三个厂区每台试验机的运行情况。而同时，通过系统采集的运行数据经汇总分析，还能有效反哺产品设计团队，为其在设计前期提供非常重要的帮助。

数字经济，生态为王。针对单一供应商服务类别有限的痛点，路桥还打造服务联盟平台运营模式，吸引美林数据等20余家企业加入，集聚形成本地化的服务生态。